近日，三星公司發布一篇報道，詳細分析其“循環電池供應量”計劃。同時宣布在新一代旗艦機型Galaxy S25系列中實現全閉環回收系統。
三星的循環電池供應鏈計劃，創造性地將廢棄設備轉化為“移動鈷礦”。通過回收生產環節淘汰的缺陷手機（占總量的32%）和以舊換新回收的消費終端（占比68%），形成了穩定的原料供給體系。越南工廠每年處理的200噸廢電池，相當于從電子垃圾中搶救出可供18萬塊新電池使用的鈷資源。
有別于傳統回收體系依賴第三方渠道，該計劃嚴格限定再生鈷全部來源于三星自有設備。這種“自體循環”模式既保證了原料品質的可追溯性，又規避了灰色回收渠道帶來的合規風險。特別設計的防火運輸系統和模塊化拆解流程，使跨國物流效率提升40%，運輸損耗率控制在3%以下。
越南工廠的核心處理區，廢電池經過放電、粉碎轉化為“黑粉”后，通過選擇性浸出-電積工藝提取鈷金屬。全球EHS實驗室研發的定向提純技術，使再生鈷純度達到99.95%，與原生鈷的晶格結構和電化學性能完全一致。實驗室測試顯示，采用再生鈷的電池循環壽命達到1200次以上，能量密度保持率超過95%。
這項技術的突破性在于將回收率從行業平均的75%提升至90%以上，同時將單位鈷再生成本降低至原生鈷開采的65%。通過優化粉碎粒徑分布和浸出劑配比，三星將單批次處理時間縮短30%，實現日均處理0.55噸廢電池的產業化速度。
項目實施過程中，三星團隊攻克了38項跨國運輸法規壁壘，建立起符合UN38.3標準的全球物流網絡。在歐盟《電池新規》、中國《固體廢物污染環境防治法》等嚴苛法規框架下，成功獲得12個主要市場的環保認證。其建立的“生產商責任延伸”模型，將產品全生命周期碳排放降低52%，為行業ESG實踐提供了可量化的參照系。
供應鏈重構帶來的經濟效益同樣顯著。通過再生鈷替代50%原生材料，單臺設備鈷成本下降18%，預計該系列產品全周期可減少鈷礦開采需求1200噸。這種經濟效益與環保效益的正向聯動，驗證了循環經濟在消費電子領域的商業可行性。
在全球電子制造業深陷資源焦慮的當下，三星Galaxy S25系列通過構建鈷金屬全生命周期閉環，為消費電子行業的可持續發展提供了教科書級范本。這項突破不僅實現了90%以上的鈷回收率，更在跨國供應鏈、再生材料性能、環保合規性等維度樹立了行業新標桿。
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