實現產品品質可靠性提升43%，產品生產交付周期縮短84%，基地整體單位能耗降低20%……
這是隆基嘉興基地建設所取得的成績單。隆基嘉興基地實施了超過30項數字化用例，成為光伏行業高質量發展、打造新質生產力的典型。
近日以“科技巔峰 隆基智造”為主題的隆基嘉興基地燈塔工廠媒體開放日活動上，隆基綠能副總裁張海濛介紹，隆基打造先進示范性工廠的兩大主要驅動因素：一是要滿足客戶多變的多樣化要求，二是要保證不同生產基地生產過程的一致性。
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眾所周知，光伏技術向前發展的核心始終圍繞著提高效率和降低度電成本展開。一直以來，隆基高度重視技術研發，以科技驅動生產力，不斷提升轉換效率，也在不斷接近轉換效率的理論極限。隆基自主研發的背接觸晶硅異質結太陽電池（HBC）實現27.30%的轉換效率，創造了單結晶硅太陽能電池效率的新世界紀錄；自主研發的晶硅-鈣鈦礦疊層電池效率創造了33.9%的世界紀錄。
然而，全球光伏行業進入到更加以客戶需求為導向的時代。隨著光伏產業的發展，客戶的需求開始變得多元化，包括隆基在內的光伏企業開始意識到一個問題：如何生產組件才能滿足客戶的真正要求。
一切以客戶為中心的隆基開始意識到，在光伏的大規模制造過程中，不但要從研發端提升轉換效率，還要在制造環節保證更高效率，滿足客戶多變的多樣化要求，柔性生產出適用于不同應用場景的組件產品，并且更快地向客戶交付產品。而采用傳統的流水線生產，要滿足這些需求顯然是力不從心的。
此外，隨著組件生產規模的擴大，越來越多的組件生產基地分散在全球各地，更貼近終端市場。如何保證組件生產過程的一致性，確保達到組件產品交付要求，且滿足當地的合規和產品認證方面的要求，這是光伏企業面臨的另一個課題。
在這兩大因素驅動下，隆基大規模采用工業互聯網、大數據、人工智能、數字孿生等新技術，推動智能制造。
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“在這個過程中，大家看到的不單單是工廠本身通過認證，而是帶來給客戶提供服務的能力，以及疊加在產品之上，產品質量、產品效率、產品性能的提升，形成了結構化能力。”張海濛表示，“這個能力可以作為價值交付給我們的客戶和合作伙伴，這是我們在推動智能制造過程中感到最為欣喜的一點。”
據了解，隆基新推出的Hi-MO X6 Max組件近期將在該基地正式啟動排產。Hi-MO X6 Max系列產品在承接Hi-MO X6 核心價值的基礎上，搭載全新的隆基泰睿Inside科技，并延續HPBC電池優秀基因，以被譽為“黃金尺寸”的M11矩形硅片及引領行業標準的2382×1134mm組件尺寸，實現了產品穩定性、可靠性以及發電效率的新突破。“用最先進的生產技術，成就最高技術水平的產品，為客戶創造更高的價值”。
在此之前，基于BC技術，隆基發布多個場景化組件新品Hi-MO X6防積灰組件、Hi-MO X6雙玻耐濕熱組件、Hi-MO 9，其核心目的都是通過差異化的創新滿足客戶的定制化需求。
而這一切都離不開隆基智造帶來的生產硬實力自信，也正是有了隆基智造的強力支撐，才讓“以客戶為中心”得到了真正的踐行。
當然，智能制造給隆基帶來的改變遠不止于此。對于員工來說，其工作環境得到了改善，掌握了數字化工具的應用能力，提升其工作技能，實現更高質量的就業。張海濛說：“這也是燈塔工廠一個最大的普惠。”
在活動當天，隆基還正式對外宣布會持續將隆基嘉興基地敏捷智造模式快速橫向展開，推廣至更多生產制造基地。