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　近期，固態電池領域動作頻頻，一汽、廣汽、比亞迪、寧德時代等多家企業宣布中試產線投產或取得階段性突破，為產業化進程注入新動力。然而，固態電池從實驗室走向規模化裝車，仍面臨材料、成本、產業鏈配套等多重挑戰。專家指出，固態電池真正落地需要技術、標準、生態的協同推進，預計全固態電池大規模商業化仍需數年時間。

　　技術突破：中試線密集投產

國內企業在固態電池領域正從研發邁向中試驗證的關鍵階段，多家企業相繼宣布中試產線投產。

比亞迪投資者關系部門近日表示，公司在固態電池領域布局多路線探索，其中硫化物固態電池有望在電池壽命、快充等領域實現突破，是重點技術方向。從當前研發趨勢看，硫化物固態電池有望于2027年實現小批量生產。

廣汽集團固態電池項目負責人告訴記者，固態電池兼顧高能量密度與高安全性，可破解傳統液態電池的性能瓶頸，從而進一步提升新能源汽車的續航里程與安全性，增強產品競爭力。廣汽計劃2026年啟動小批量裝車實驗，2027年至2030年逐步實現小規模落地普及。

寧德時代相關負責人表示，公司在全固態電池領域持續加大投入，2027年有望實現小批量生產。

位于中韓（鹽城）產業園內的SK新能源一期動力電池生產基地（無人機照片）。新華社記者　李博　攝

東風汽車此前研發出的新一代350Wh/kg高比能固液混合態電芯，已完成材料及電化學體系驗證并實現中試下線，可實現1000公里整車續航，預計2026年在東風自主新能源品牌車型上量產裝車。

“目前，我們的0.2GWh固態電芯中試線已建成投用，首批中試電芯已順利下線。未來，公司將同步推進固態電芯量產線建設，加快固態電池產業化進程。”東風汽車相關負責人告訴記者。

“展望‘十五五’時期，動力電池產業預計將迎來技術迭代加速、生態協同深化的發展新階段，整體向高效、安全、低成本方向升級。產業將持續推進材料體系優化與工藝革新，提升核心材料國產化率，推動干法電極等新技術落地以降本增效，供應鏈垂直整合趨勢凸顯。”廣汽集團固態電池項目負責人說。

國家新型儲能創新中心電化學儲能研究所總經理王超表示，我國固態電池產業依托政產學研協同機制實現快速發展，當前以硫化物路線為主攻方向，計劃2027年實現小規模量產，全固態電池預計2030年后逐步迎來商業化拐點。

　　現實挑戰：成本與產業鏈仍是瓶頸

盡管多家企業的中試產線投產令人振奮，但多位專家指出，全固態電池要實現真正的產業化落地，仍需在經濟性與供應鏈建設方面持續發力。

中汽數據有限公司資深專家胡嵩認為，全固態電池技術尚未成熟，從實驗室走向規模化量產可能還需要兩到三年甚至更久的時間。“當前，行業應理性看待‘產線建成’與‘穩定裝車’之間的差距，后者需要漫長的工藝調試與嚴苛的車規級驗證。”

成本高昂仍然是固態電池發展的核心瓶頸之一。華源證券研報顯示，目前，固態電池成本顯著高于傳統鋰離子電池成本。根據《Energy　Technology》、前瞻產業研究院數據，以硫化物作為電解質、石墨作為負極的固態電池成本為158.8美元/KWh，采用石墨負極的傳統鋰電池總成本為118.7美元/KWh。此外，當前固態電池產品良率較低，進一步推高了總成本。

產業鏈的完善也是固態電池落地的重要基礎。王超表示，界面接觸、熱穩定性及高成本等技術瓶頸，疊加適航認證與市場需求的不確定性，仍制約著固態電池全面商業化進程。“當前，固態電池在上游材料高純度原料與電解質領域，仍存在規模化生產缺失問題；中游制造環節，專用設備與工藝標準尚有空白；下游應用端，車規級驗證體系尚未建立。”

寧德時代相關負責人認為，價格競爭擠壓了企業創新投入空間，行業“價格戰”導致企業利潤下滑，進而限制研發投入，影響長期技術突破。同時，電池回收、二手車評估等領域標準體系不完善，也影響了電池全生命周期價值的實現。

　　破局關鍵：協同創新與標準共建

面對挑戰，業內人士普遍認為，固態電池的健康發展不能僅依賴于單點技術突破，更需要實現技術路線協同、標準體系引領與產業生態共建。

東風汽車相關負責人告訴記者，當前，全固態電池領域多條技術路線處于并行發展階段，硫化物固態電池領域仍有技術難題亟待攻克。

中國第一汽車集團公司首席科學家兼研發總院（科技創新管理部）高端汽車集成與控制全國重點實驗室主任王德平，在2026中國全固態電池產學研協同創新平臺年會上提出，2026年需著力推動產業鏈協同突破：堅持材料與工藝協同并進，持續提升電池安全性能、改善循環壽命、減小壓力、降低成本；強化需求端與攻關端、產業上下游、整車企業與電池企業及高校院所等的多方協同攻關，聚力破解行業共性關鍵問題。

寧德時代相關負責人表示，電池行業的良性發展，需要通過價值導向競爭突破“內卷式”競爭，推動企業從參數競爭轉向全生命周期價值創造，通過技術創新實現差異化發展。同時，依托多元化技術路線與產業鏈協同緩解資源壓力，完善電池回收體系，構建更具韌性的供應鏈。在標準方面，需要通過標準引領與生態共建填補規范空白，建立覆蓋電池研發、應用、回收及海陸空多場景的技術標準體系，形成健康可持續發展的產業生態。

業內人士普遍認為，當前，固態電池產業已進入從“樣品”到“產品”的關鍵轉化期。然而，從“產線貫通”到“規模裝車”，仍需跨越成本、供應鏈與長周期驗證的多重關卡。這是一項涉及材料、工藝、設備、標準及商業模式的系統性工程，唯有產業鏈上下游協同創新、標準與生態共建，才能穩步推進動力電池領域的產業革新。